Materialauswahl und Vorverarbeitung
Formstahl muss bei der Materialauswahl und Vorverarbeitung Vorrang haben. Die Rohlinge werden vorab mit Schneidgeräten geformt, um sicherzustellen, dass keine inneren Materialfehler vorhanden sind. Bei der Grobbearbeitung der Formkerne muss ein Schlichtaufmaß von 0,3–0,5 mm reserviert werden, um Ausschuss aufgrund unzureichender Restaufmaße bei nachfolgenden Prozessen zu verhindern.
Programmierung und Prozessblattüberprüfung
Überprüfen Sie vor dem Programmieren die Konsistenz der Referenzpositionen und Maßanforderungen zwischen Programmierlisten und Zeichnungen, wobei Sie besonders auf die Bearbeitungsrichtungen der Trennflächen und der Einsatzflächen achten müssen. In den Prozessblättern müssen Bearbeitungszugaben, Anforderungen an die Oberflächenrauheit und Kriterien für die Werkzeugauswahl klar festgelegt werden. Hocheffiziente Geräte werden bevorzugt eingesetzt.
Anforderungen an die Werkstückspannung
Ordnen Sie die Spannvorschriften richtig an und achten Sie auf die richtige Auszugslänge der Druckplattenmuttern, um ein Lösen und Verschieben des Werkstücks während der Bearbeitung zu verhindern. Reinigen Sie den Arbeitstisch und die Formkernbasis vor der Bearbeitung und entfernen Sie Grate und Kollisionsspuren mit Ölsteinen, um Präzisionsfehler bei der Bearbeitung zu vermeiden.
Werkzeugauswahl und -optimierung
Rundfräser mit großem Durchmesser (φ16–φ20 mm) werden für die Schruppbearbeitung bevorzugt, um die Effizienz zu steigern und den Werkzeugverschleiß zu reduzieren; Kugelkopffräser (R3-R5 mm) werden für die Endbearbeitung komplexer gekrümmter Oberflächen verwendet. Vermeiden Sie Werkzeuge mit einem zu großen Längen-Durchmesser-Verhältnis. Bei der Bearbeitung tiefer Hohlräume sollte das schichtweise Schneiden angewendet werden, um das Risiko von Werkzeugvibrationen und -brüchen zu verringern.
Bearbeitungsparameter und Prozesssteuerung
Die Grobbearbeitungszugabe wird innerhalb von 0,2–0,5 mm gesteuert, die Endbearbeitungstoleranz ist auf ±0,01 mm eingestellt und der Schnittschrittabstand reicht von 0,05 mm bis 0,3 mm. Für Hartmetallwerkzeuge beträgt die empfohlene Spindeldrehzahl 20.000–40.000 U/min und die Vorschubgeschwindigkeit 2.000–5.000 mm/min. Zur Kontrolle der thermischen Verformung wird Sprühkühlung eingesetzt.
Bearbeitungsdetails der Schlüsselpositionen
Vorrangig sind die Trennflächen und Positionierflächen ohne Restaufmaß vollständig zu bearbeiten; Eine Toleranz von 0,2 bis 0,5 mm muss für Hohlraumbereiche für die Erodierbearbeitung oder das Polieren reserviert werden. Für die Eckenreinigung werden Werkzeuge mit einem Durchmesser von weniger als 0,5 mm verwendet. Optimieren Sie Bearbeitungsdetails wie Rippen und Fasen, um Risse durch Spannungskonzentration zu vermeiden.
Oberflächenpolieren und Passungsoptimierung
Schleifen und polieren Sie die Formkernoberflächen nach der Endbearbeitung, um eine Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,4 μm sicherzustellen und den Entformungswiderstand zu verringern. Stellen Sie sicher, dass die Koaxialität der Führungsstift- und Führungshülsenlöcher relativ zur Formbasis innerhalb von 0,01 mm liegt, um ein Verklemmen beim Schließen der Form zu vermeiden.
