Beim EDM (Electrical Discharge Machining) von Spritzgussformen ist die Ausrichtung vor der Maschine ein entscheidender Vorprozess, um die Präzision von Formhohlräumen und -kernen sowie die Qualität des anschließenden Spritzgusses zu gewährleisten. Es bestimmt direkt die Bezugsgenauigkeit der EDM-Bearbeitung und die Formanpassungstoleranz.
Der Kern der Vorausrichtung vor der Formerosionsbearbeitung besteht in der vollständigen Ausrichtung des Bezugspunkts und der Koordinatennullung für drei Elemente: Werkzeugmaschine, Werkstück und Elektrode. Führen Sie zunächst eine Oberflächennivellierung und Zentrierung der Formeinsätze und Formplatten durch. Verwenden Sie Präzisionskantensucher und Messuhren, um die Parallelität und Rechtwinkligkeit des Werkstücks zu kalibrieren, um Abweichungen der EDM-Position durch Spannversatz zu vermeiden. Zweitens führen Sie die Ausrichtung der Formskala und die Mittenausrichtung der Kupferelektroden durch, um Elektrodenverschleiß und Profilfehler auszugleichen und sicherzustellen, dass der Elektrodenentladungspfad vollständig mit den Designdaten der Form übereinstimmt.
Während des Ausrichtungsprozesses müssen Details wie die Ausrichtung der Bezugskante, die Einstellung des Koordinatenursprungs und die Eingabe von Lückenkompensationsparametern streng kontrolliert werden. Kontrollieren Sie präzise die Bezugsmaße der Wendeschneidplatten-Trennflächen, Wendeschneidplattenpositionen, Rippenpositionen und Angusskanalpositionen. Nur wenn die Vorausrichtung eine Nullabweichung und einen einheitlichen Bezug erreicht, können die Texturtiefe, das Passspiel und die Hinterschneidungsposition der Erodierbearbeitung den Zeichnungsanforderungen entsprechen. Dies vermeidet Nacharbeiten für die Reparatur und den Einbau der Form und reduziert Gussfehler wie Grate, Einfallstellen und Fehlausrichtungen während der Massenspritzgussproduktion erheblich.
Der spezifische Prozess ist wie folgt: Vorrichtungswiederholbarkeitskontrolle. Werkstücke müssen mit Präzisionsvorrichtungen wie EROWA- und 3R-Systemen gespannt werden. Der wiederholte Klemmfehler muss ≤ 0,01 mm betragen, um eine wiederholte Kalibrierung zu vermeiden.
Kalibrierung der Rechtwinkligkeit
Verwenden Sie eine Messuhr oder einen Laserausrichter, um die Rechtwinkligkeit zwischen Elektrode und Maschinentisch mit einer Toleranz von ≤ 0,01 mm/100 mm zu überprüfen.
Parallelitätsanpassung
Überprüfen Sie bei mehrflächigen Bearbeitungselektroden die Parallelität zwischen jeder Bearbeitungsfläche und der Maschinenbewegungsachse, um durch Neigung verursachte Maßabweichungen zu vermeiden.
Anforderung an die Genauigkeit der Bezugsoberfläche
Die Positionierungsbezugsflächen der Werkstücke (Formeinsätze/Formeinsatzstifte) müssen präzisionsgeschliffen sein und eine Ebenheit von ≤ 0,02 mm aufweisen und als Referenz für die Ausrichtung dienen.
Spezifikation für den Zentriervorgang
Bestimmen Sie die Werkstückmitte durch mechanisches Kantenantasten oder optischen Kantentaster, mit Zentrierfehler ≤ 0,005 mm. Nehmen Sie bei Strukturen mit tiefen Hohlräumen eine Mehrpunktpositionierung entlang der Z-Achse an, um Klemmverformungen auszugleichen.
