1. Rohstoffvorbereitung und Vorbehandlung
Materialauswahl: Wählen Sie hochfeste technische Kunststoffe (z. B. PP, HDPE, ABS) basierend auf der Anwendung der Rolle (Gartenbau, Industrie, elektronische Verwendung). Fügen Sie Farbmasterbatch, UV-Stabilisatoren und Anti-Aging-Additive hinzu, um Wetterbeständigkeit und mechanische Leistung sicherzustellen.
Trocknen und Entfeuchten: Trocknen Sie Kunststoffpellets in einem Industrietrockner, um den Feuchtigkeitsgehalt auf ≤ 0,02 % zu kontrollieren und Fehler wie Blasen oder Silberstreifen beim Formen zu vermeiden.
Mischen und Mischen: Mischen Sie das Basisharz mit Additiven im erforderlichen Verhältnis und geben Sie die homogene Mischung in den Trichter der Spritzgießmaschine.
2. Vorwärmen der Form und Einrichtung der Ausrüstung
Forminstallation: Montieren Sie die kundenspezifische Kunststoffrollen-Spritzgussform auf der Maschine und führen Sie dann die Formklemmung und -ausrichtung durch.
Parameterkonfiguration: Stellen Sie wichtige Prozessparameter gemäß den Materialspezifikationen ein, einschließlich Zylindertemperatur (180–220 °C für PP), Einspritzdruck, Haltedruck und Abkühlzeit, gefolgt von Probeläufen zur Feinabstimmung der Einstellungen.
3. Kernspritzgussverfahren
Plastifizierung: Pellets werden durch die Schnecke im Zylinder erhitzt und geschert, wodurch sie zu einer homogenen Polymerschmelze schmelzen.
Einspritzen und Füllen: Die Schmelze wird mit hohem Druck in den Formhohlraum eingespritzt, wodurch eine vollständige Nachbildung von Details wie radialen Stützrippen, der zentralen Bohrung und Randpositionierungskerben gewährleistet wird.
Haltedruck und Kühlung: Der Druck wird aufrechterhalten, um die Materialschrumpfung während der Kühlung auszugleichen. Das Kühlsystem der Form verfestigt das Teil schnell und verhindert so Verformungen und Einfallstellen.
Öffnen und Auswerfen der Form: Nach ausreichender Abkühlung öffnet sich die Form und die fertige Rolle wird vom Auswerfersystem vorsichtig ausgeworfen, um Defekte wie Weißfärbung oder Risse zu vermeiden.
4. Nachbearbeitung und Endbearbeitung
Entfernen von Anguss und Angusskanal: Entfernen Sie überschüssiges Material vom Anguss- und Angusssystem. Schleifen Sie alle Grate und Grate ab, um eine glatte, rissfreie Oberfläche zu gewährleisten.
Strukturprüfung: Führen Sie Maßprüfungen der zentralen Bohrung, der Rippenintegrität und der Ebenheit durch, um die Einhaltung der Designtoleranzen sicherzustellen.
5. Endkontrolle und Verpackung
Vollständige Sichtprüfung: Überprüfen Sie jedes Teil auf Oberflächenfehler, einschließlich Blasen, Einfallstellen, Verfärbungen und Verformungen, und lehnen Sie nicht konforme Einheiten ab.
Funktionelle Probenahme: Testen Sie die Konzentrizität der zentralen Bohrung und die Passung der Positionierungskerben mit passenden Kundenkomponenten, um die Kompatibilität sicherzustellen.
Schutzverpackung: Verpacken Sie zugelassene Teile in antistatischen/feuchtigkeitsbeständigen Beuteln und verpacken Sie sie dann nach Charge für die Lagerung, wobei die vollständigen Produktionsaufzeichnungen archiviert werden.
? Wichtige Hinweise zur Prozesskontrolle
Kritische Qualitätskontrollpunkte: Der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials, die Formtemperatur, der Haltedruck und die Abkühlzeit wirken sich direkt auf die Maßhaltigkeit und die strukturelle Festigkeit aus.
Effizienzoptimierung: Eine konsistente Produktion hoher Stückzahlen wird durch Formen mit mehreren Kavitäten und automatisierten Teilentnahmesystemen erreicht. Die typische Zykluszeit liegt je nach Wandstärke des Teils zwischen 20 und 45 Sekunden.
